随着汽车工业的较慢发展，手动变速器早已更好地在朝自动变速器改变。这些变速器生产主要牵涉到的核心工艺有：轴及齿轮、壳体等关键部件的生产，可调组装、试验检测等。齿轮与轴类零件1.齿轮加工工艺流程根据有所不同结构拒绝，齿轮零件加工主要工艺流程使用的是切削制坯→正火→精车加工→插齿→推倒尖角→滚齿→剃齿→（焊）→热处理→篦加工→对啮修整。
冷后齿部一般仍然加工，除了主减从齿或顾客拒绝磨齿的零件。2.轴类工艺流程输出轴：切削制坯→正火→精车加工→滚齿→钻孔→插齿→推倒尖角→滚齿→剃齿→热处理→篦加工→对啮修整。输入轴：切削制坯→正火→精车加工→滚齿扯齿→剃齿→热处理→篦加工→对啮修整。3.明确工艺流程（1）切削制坯热模锻是汽车齿轮件普遍用于的毛坯切削工艺。
以前较普遍使用的是热锻和冷挤压的毛坯，近年来，叉横轧技术在轴类加工上获得了大量推展。这项技术尤其合适为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产效率高。
（2）正火这一工艺的目的是取得合适后序齿轮工件加工的硬度和为最后热处理做到的组织打算，以有效地增加热处理变形。一般的正火由于不受人员、设备和环境的影响较为大，使得工件加热速度和加热的均匀分布性无法掌控，导致硬度散差大，金互为的组织不均匀分布，直接影响机加工和最后热处理。（3）精车加工为了符合高精度齿轮加工的定位拒绝，齿坯的精车加工全部使用数控车床。
齿轮再行展开内孔和定位端面的加工，然后另一端面及外径加工实时已完成。既保证了内孔与定位端面的垂直度拒绝，又确保了大批量齿坯生产的尺寸线性小。从而提升了齿坯精度，保证了后序齿轮的加工质量。
4.轴类零件加工的定位基准和装夹主要方式：（1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面、端面的同轴度，末端面临转动轴线的垂直度是其互相方位精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，合乎基准重合的原则。（2）以外圆和中心孔作为定位基准（一垫一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性劣，特别是在是加工较轻的工件时过于巩固，切削用量也无法过于大。粗加工时，为了提升零件的刚性，可使用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。
这种定位方法能忍受较小的工件力矩，是轴类零件最少见的一种定位方法。（3）以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫氏锥度的内孔加工），无法使用中心孔作为定位基准，能用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，经常以两承托轴颈（组装基准）为定位基准，可确保锥孔比较承托轴颈的同轴度拒绝，避免基准不重合而引发的误差。
壳体类零件1.工艺流程一般工艺流程是铣融合面→加工工艺孔和相连孔→细镗轴承孔→炼镗轴承孔和定位销孔→清除→外泄试验检测。2.掌控方法（1）夹具方面变速器壳体的加工工序以使用“立式加工中心加工。
10#工序+立式式加工中心加工20#工序+卧式加工中心加工30#工序”为事例，必须三套加工中心夹具，防止工件的夹紧变形，还要考虑到刀具干预、操作者灵活性、多件一垫、较慢转换等因素。▲加工中心壳体夹具（2）刀具方面在汽车零部件生产成本中，刀具成本占到总成本的3%～5%。模块式结构的填充刀具具备精度较高，刀柄可重复使用，库存量较少等特点，被普遍使用，它可以大幅延长加工时间，提升劳动效率。
因此，在精度拒绝不低、标准刀具需要超过较为好的加工效果时尽可能使用标准刀具，降低库存，提升互换性。同时，对于大批量生产的零件，精度拒绝又低的零件使用先进设备的非标填充刀具更加能提升加工精度和生产效率。
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